آماده سازی سطح 

آماده سازي سطح باعث ايجاد باندهاي مكانيكي و شيميايي بين سطح و آستر پوشش مي‌شود. براي محافظت سطح در مقابل خوردگي از يك لايه فسفاته در عمليات فسفاته كاري استفاده مي شود. مهمترين كاربرد پوشش فسفات در صنايع فلزي، افزايش خاصيت چسبندگي رنگ به فلز مي‌باشد و بر روي ظاهر و سختي سطح فلز، خواص الكتريكي و مقاومت در برابر خوردگي تأثير مي‌گذارد. در حال حاضر با استفاده از محلول هاي تامپونه توام عمليات چربيگيري و فسفاته در يك مرحله انجام مي گيرد و هزينه هاي شستشو چند مرحله به طور محسوسي كاهش مي يابد.

  روشهاي متداول شستشو ، روش غوطه وري ( ديپ) و روش اسپري مي باشد كه بسته به ظرفيت توليد و طراحيهاي خط و نوع محصول مورد استفاده قرار مي گيرد. بسته به نوع آلاينده و نحوه شستشو ( ديپ يا اسپري ) شوينده هاي مختلف قابل ارائه است كه پس از مشاوره با كارشناسان اين شركت، بهترين گزينه به مصرف كننده معرفي مي گردد.

فرآيند آماده سازي سطح شامل تميزكاري سطح و ايجاد پوششهاي سطح (Coatings) مي‌باشد وپس از اتمام اين فرآيند، مرحله تكميلي و نهايي، رنگ‌كاري سطوح مورد نظر است. آماده سازي صحيح سطح، يكي از فاكتورهاي بسيار مهم در رنگ كاري است. كيفيت آماده سازي به طور مستقيم روي خواص پوششي رنگ تأثير مي‌گذارد. اگر بهترين نوع رنگ روي سطحي كه بخوبي آماده سازي نشده است پاشيده شود،‌ پوشش مناسبي ايجاد نخواهد كرد. سطوح مورد استفاده در صنعت داراي آلاينده‌هايي هستند كه بايد قبل از هركاري آنها را از روي سطح تميز كرد از قبيل : توده‌هاي روغني، گريس، ته‌مانده‌هاي مواد قليايي،‌ زنگارها، تراشه‌ها و برشهاي فلزات و … كه بايد حتماً جداسازي شوند. عمليات دقيق تميزكاري مكانيكي و يا شيميايي و يا احياناً تركيبي از اينها سطحي مناسب براي رنگ كاري ايجاد مي‌كند. تميزكاري با استفاده از روشهاي صحيح،‌ چسبندگي را افزايش داده، معمولاً از اسيدهاي معدني با در نظر گرفتن غلظت، زمان، دما و … جهت اين كار استفاده مي‌شود كه مي‌بايست سه فاكتور اصلي ذيل را رعايت نمود:

1 – سطح كاملاً از مواد آلودكننده پاك گردد.

2 – سطح از تركيبات ناخواسته پس از تميزشدن كاملاً پاك شده باشد.

3 – در پايان و با استفاده از آب داغ، سطح در مرحله نهايي پاكيزه شود.

  

پاشش پودر

محصول مورد نظر ، در كابين پاشش رنگ قرار مي گيرد و توسط اتصالي رسانا ، كه از قبل تعبيه شده است، به زمين (به ارت ) متصل مي گردد. بعد از اطمينان از اتصال محصول به ارت ، ذرات رنگ توسط سيستم رنگ پاش باردار شده و  به قطعه مورد نظر پاشيده مي شود . در پاشش پودر الكترواستاتيك، پودر از درون يك واحد تغذيه و از راه شيلنگ تغذيه به تپانچه (هاي) پاشش، پمپ مي‌شود. تپانچه‌ها پودر را به شكل توده غباري پراكنده، به سمت قطعة رنگ شونده هدايت مي‌كنند. با نزديك شدن ابر پودر باردار الكترواستاتيك به قطعة متصل به زمين، نوعي ميدان جاذبة الكتريكي ايجاد مي‌شود كه ذرات پودر را به سوي قطعه مي‌كشد و سطح قطعه را مي‌پوشاند. فايدة اصلي اين نوع پاشش اتلاف بسيار كم رنگ و ايجاد ضخامت كاملاً يكنواخت روي سطح بدون وجود اپراتور ماهر است. در ضمن، اين نوع پوشش‌ها دوام و پايداري زيادي دارند. به منظور جلوگيري از انتشار پودر در فضاي كارگاه، قطعه در اتاقكي موسوم به كابين پاشش قرار مي گيرد و كاربر امكان مي يابد پودر رنگ را با استفاده از دستگاه پاشش الكترواستاتيك روي سطح قطعه بنشاند. پودرهاي معلق در فضاي كابين توسط سيستم بازيافت پودر كه مجهز به موتور مكنده است از كابين خارج مي شود و مانع از تجمع غبار پودر و وارد شدن به محوطه كارگاهي مي گردد.

بسته به محصول و نوع و ظرفيت خط، اندازه و نوع كابين پاشش متفاوت است. در خطهاي مجهز به كانواير كه آنها را خطوط پيوسته مي ناميم، به طور متداول اندازه طولي كابين بيشتر است كه باعث     مي شود سرعت خط افزايش يافته و ميزان ظرفيت رنگ كاري نيز افزوده شود. در خطوط رنگ مجهز به ربات پاشش، محفظه هاي پاشش مخصوصي در ديواره كابين تعبيه مي شود كه امكان حركت عمودي تپانچه ها در فضاي كابين ميسر شود. همچنين كابين ( ساده يا اتوماتيك) مجهز به دريچه پاشش است كه كاربر از طريق آن قطعه را رنگ آميزي يا لكه گيري نمايد.

  در روش پاشش پودر الكترواستاتيك تا حدود 99% از پودر اضافه پاشيده را مي‌توان دوباره جمع‌آوري و استفاده كرد. اتلاف پودر در اين روش در مقايسه با سيستم‌هاي رنگ‌كاري مايع به كمترين حد خود مي‌رسد. به علاوه، در اكثر موارد با استفاده از رنگ پودري مي‌توان با يك بار كار، ‌رنگ كاري را بدون جاري شدن رنگ روي سطح قطعه يا بادكردن لايه رنگ كامل كرد.

  

بازیافت پودر

 يکي از روشهاي موثر و بهينه بازيافت و جمع آوري پودر ، استفاده توامان از يک مونو سايکلون و  مجموعه اي از فيلتر است که  ميزان کارايي سيستم را تا 99% افزايش مي دهد. مزيت عمده اين سيستم، جمع آوري و بازيافت پودر در سه مرحله است. ابتدا پودر معلق در فضاي کابين  توسط يک مونو سايکلون مکش شده و بخش اعظم پودر که قابل استفاده مجدد در خط رنگ است، جدا شده و در داخل مخزني که در انتهاي سايکلون تعبيه شده است جمع آوري مي شود. خروجي هوا و مقدار کمي از پودر وارد سيستم فيلتر شده که مابقي پودر از هوا جدا مي شود.  پودر جمع آوري شده در اين قسمت، بسته به نظر کاربر قابل استفاده مجدد يا دور ريز است . در مرحله سوم نيز، فيلترهاي پارچه اي پيش بيني شده است که آلودگي محيط کارگاه را به حداقل مي رساند. بدليل آنکه تمامي سايکلون از استيل مي باشد، در نتيجه تميزکاري آن و نيز تعويض رنگ براي خط رنگ تسهيل شده و زمان توقف خط نيز به طور چشمگيري کاهش مي يابد.

در اين سيستم بدليل وجود مونو سايکلون ، عمر مفيد فيلترها تا چندين برابر افزايش مي يابد. بکارگيري اين سيستم براي خطوط رنگ اتوماتيک و کابين هاي  پاشش با حجم پاشش بالا توصيه مي شود.

  

پخت رنگ

عمليات گرمادهي نهايي در يك خط رنگ كاري پودري شايد حساس‌ترين مرحلة‌ فرآيند باشد. از اين عمليات براي ذوب كردن، جاري شدن و پخت پودر پاشيده شده روي سطح قطعات در دماي محيط، همان گونه كه در فرآيند پاشش الكترواستاتيكي ديده شد، استفاده مي‌كنند. از گرما براي بالا بردن دماي قطعاتي كه قرار است پودر روي آنها ذوب شود نيز استفاده مي‌كنند. اين كار مستلزم برقراري چرخة دما-زمان براي رنگ‌كاري است، تا بتوان ضخامت لايه را در مورد قطعات ديگر نيز به همان اندازه نگهداشت. هرچه قطعه گرم‌تر باشد، پودر بيشتري به نقطة ذوب رسيده و به سطح قطعه مي‌چسبد. ‎

بعد از پاشش رنگ در كابين، قطعه رنگ شده بصورت مكانيزه و يا دستي به كوره پخت انتقال داده مي شود. در اين مرحله بايد در مدت 10 الي 15 دقيقه، قطعه رنگ شده در دماي 180 الي 200 درجه قرار گيرد و پخت شود. در اين مرحله است كه رنگ كاملاً روي سطح مورد نظر تثبيت مي گردد، تا حدي كه فلز رنگ شده قابل برش ، خم كاري و پرسكاري مي باشد.

  هنگام انتخاب كوره‌ها براي خط رنگ‌كاري پودري متغيرهاي بسياري بايد بررسي شوند. مهم‌ترين ملاحظات در موارد زير اعمال مي‌شود:

قطعه:‌اندازه، جرم، محدوديت‌هاي دما؛

نقاله: نوع، وسيلة نگهدارندة قطعه، سرعت خط؛

پودر: نوع فرمولاسيون، ضخامت، نمودار پخت، رنگ ، جلا، آزمايش پخت.